Trong môi trường sản xuất hiện đại – nơi mọi giây trôi qua đều gắn liền với chi phí – thời gian dừng máy để bảo trì (Maintenance Downtime) trở thành một số sống còn lại. Đây không chỉ là lúc máy dừng hoạt động để sửa chữa hay kiểm tra mà còn phản ánh mức độ trưởng thành của hệ thống bảo trì, năng lực của đội kỹ thuật và hiệu quả vận hành tổng thể của doanh nghiệp.
Bài viết này sẽ giúp bạn hiểu sâu về chất liệu, phân loại, nguyên nhân, cách đo lường, tác động đến sản phẩm – và quan trọng nhất – cách giảm thiểu thời gian dừng lại để bảo trì.
I. Khái niệm thời gian ngừng máy để bảo trì
Thời gian dừng máy để bảo trì (Maintenance Downtime) là khoảng thời gian mà thiết bị, dây hoặc hệ thống không thể vận hành hoạt động phải thực hiện các hoạt động bảo trì – bao gồm bảo trì định kỳ, sửa chữa, thay thế linh kiện, hiệu chuẩn, kiểm tra toàn bộ, cập nhật phần mềm hoặc xử lý sự cố bất ngờ.
Nói cách khác:
· Máy không tạo ra sản phẩm có giá trị
· Bộ phận vận hành không thể sử dụng thiết bị cho mục đích dự kiến
· Tổ chức chịu ảnh hưởng trực tiếp về năng suất, chất lượng và chi phí
Downtime luôn tồn tại ở mọi nhà. Nhưng điều khác biệt lớn nhất giữa doanh nghiệp hiệu quả và doanh nghiệp tiến trình nằm ở cách họ kiểm soát và tối ưu hóa khoảng thời gian này.
II. Phân loại máy liên tục trong thời gian để bảo trì thành 3 loại chính
Hiểu đúng từng loại sẽ giúp bạn có chiến lược quản lý phù hợp.
1 . Kế hoạch gián đoạn thời gian (Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch)
Đây là khoảng thời gian dừng máy được lên lịch trước đó, chủ động cho các hoạt động bảo trì định kỳ, nâng cấp hoặc kiểm tra an toàn. Mục tiêu là sự cố gắng lớn hơn.
máy đã được chuẩn bị sẵn trong thời gian liên tục , nhắm:
- Bảo dưỡng định kỳ
- Thay thế sự kiện đến hạn
- Hiệu chuẩn thiết bị
- Cập nhật phần mềm/chương trình cơ sở
- Kiểm tra toàn bộ lực lượng bắt giữ
Đặc biệt:
- Giảm đoạn gián đoạn nhờ lựa chọn thời điểm phù hợp (ngoài ca, cuối tuần, mùa thấp điểm)
- Đảm bảo thiết bị vận hành ổn định và kéo dài tuổi thọ tuổi thọ
- Giúp doanh nghiệp kiểm tra Rủi ro thay vì chạy sự cố
Ưu điểm: Có thể chủ động sắp xếp vào cuối tuần, ca đêm hoặc mùa thấp điểm.
Nhược điểm: Nếu lập kế hoạch chi tiết → vẫn gây thiệt hại lớn.
Ví dụ: Bảo dưỡng định kỳ máy ép nhựa tháng, hiệu chuẩn cảm biến, thay thế bộ lọc theo khuyến mại nhà sản xuất, nâng cấp phần mềm điều khiển
2. Xuất máy đột xuất theo thời gian (Không có kế hoạch/Thời gian ngừng hoạt động bị hỏng)
Khoảng thời gian dừng máy đột ngột, bất ngờ xảy ra sự cố, làm hỏng hóc.
Đây là loại “đắt đỏ” nhất, sử dụng 60–70 % tổng thời gian sử dụng máy liên tục ở các nhà máy Việt Nam chưa được áp dụng bảo trì phòng tốt.
Đặc điểm: Không thể cảnh báo, gây tổn hại lớn về sản phẩm, thường yêu cầu sửa khẩn cấp.
Nguyên nhân phổ biến:
- Hỏng xọc, dây chuyền curoa
- Báo lỗi PLC, mất pha điện
- nước bị cánh
- Motor quá nhiệt do lửa dây được giàu (Rất hay gặp ở miền Bắc mùa nồm)
Máy xuất đột ngột:
- Tăng chi phí sửa chữa khẩn cấp
- Sụt giảm năng suất
- Vi-hạn chót giao hàng
- Giảm toàn bộ hoạt động
Chỉ số này càng thấp, doanh nghiệp càng ổn định và có sức sống cạnh tranh cao .
3. Thời gian chờ / nhà hứng có liên quan đến bảo trì (Idle Downtime do bảo trì)
Thiết bị đã sẵn sàng hoạt động nhưng phải dừng các yếu tố bên ngoài như
· Đang chờ kỹ thuật số tới
· Đang chờ phụ tùng thay thế
· Đang chờ quyết định cấp trên có sửa đổi hay không
Đặc điểm: Không làm hỏng kỹ thuật nhưng vẫn gây lãng phí tài nguyên và giảm hiệu suất tổng thể.
Ví dụ: Máy đóng gói phải dừng vì bộ phận trong date chưa đáp ứng thành sản phẩm hoặc máy phay phải chờ do thiếu từ kho.
Loại này thường bị "quên" trong báo cáo nhưng lại sử dụng tới 20–30 % tổng thời gian hoạt động của nhiều máy chủ.
III. Nguyên nhân phổ biến đến việc dừng máy liên tục để bảo trì
Từ thực tế phát triển khai cho nhiều nhà máy tại Việt Nam, downtime thường đến từ 9 nhóm nguyên nhân dưới đây:
1. Hỏng hóc thiết bị làm hao mòn tự nhiên
Sau thời gian hoạt động dài:
· Bạc khô
· bật rung mạnh
· Motor nóng quá mức
· Khuôn mòn → lỗi sản phẩm
Nếu không phát hiện sớm, thiết bị sẽ bị hỏng, cháy hoặc gây cháy – gây thời gian ngừng hoạt động kéo dài và sửa chữa cực kỳ tốn kém.
2. Error phần mềm – control system
Các nhà sử dụng PLC, SCADA, MES, HMI… rất dễ gặp:
· Treo hệ thống
· Lỗi truyền thông
· Xung đột phiên bản
· Mất cấu hình dữ liệu
Một lỗi nhỏ trong hệ thống số hóa có thể tạo ra cả dây tê tê.
3. Con người thao tác sai
Theo thống kê nội bộ của nhiều nhà:
20–30% thời gian ngừng hoạt động do lỗi vận hành.
Các vấn đề thường gặp:
· Khởi động sai trình tự
· Cài đặt thông số không chính xác
· quên tra dầu
· Dừng khẩn cấp không cần thiết
Đây là một rủi ro có thể làm giảm sức mạnh bằng cách đào tạo và SOP chuẩn hóa.
4. Missing phòng trì hoãn
Quá phụ thuộc vào bảo trì chữa cháy thiết bị:
· Hạch bất ngờ
· Cần thay đổi nhiều sự kiện cùng lúc
· gây mất thời gian kéo dài
Nhà máy nên chuyển từ mô hình bảo trì phản ứng → phòng ngừa → dự đoán .
5. Sự kiện cung ứng chuỗi vấn đề
Tại Việt Nam, việc chờ đặt hàng nhập khẩu linh kiện có thể bị mất từ 3 – 12 tuần . Nếu thiếu kho chiến lược tồn tại, thời gian ngừng hoạt động sẽ kéo dài không cần thiết.
6. tố môi trường
· Nhiệt độ cao
· Độ ẩm
· Bụi kim loại
· Ăn mòn hóa chất
· Sao chép vào tủ điện
Do đó có thể dẫn đến sự cố bất ngờ.
7. Cũ cơ sở hạ tầng, không thể nâng cấp
Máy đời cũ → MTBF thấp → downtime cao.
Dữ liệu thực tế: thiết bị trên 15 tuổi thường gây ra downtime gấp 2–3 lần so với thiết bị mới.
8. Sự cố an toàn & dưỡng thủ
· Kiểm định hơi
· Kiểm tra trục quay
· Thay thế thiết bị không an toàn
Mặc dù thời gian ngừng hoạt động bị bắt buộc, nếu không cài đặt kế hoạch tốt vẫn gây gián đoạn lớn.
9. Tấn công mạng – an ninh OT/IT
Hệ thống vận hành (OT) ngày càng bị hacker tiến tới.
Khi tấn công, doanh nghiệp buộc phải tắt máy để kiểm tra → thời gian ngừng hoạt động rất lớn.
IV. Chi Phí Thực Sự Của Thời Gian Máy Máy Để Bảo Trì: Không Chỉ Là Tiền Sửa Chữa
Nhiều nhà quản lý chỉ tính chi phí sửa chữa nhưng thiệt hại thực tế lớn hơn thế nhiều:
· Mất Doanh Thu Trực Tiếp: Máy dừng = Sản phẩm không được tạo ra. Có thể gây hại đến hàng trăm triệu đồng mỗi giờ với các sản phẩm dây chuyền sản xuất liên tục.
· Chi Phí Lao Động Việc: Công nhân vận hành, kỹ thuật vẫn được trả lương khi chờ máy hoạt động trở về.
· Lãng phí Vật liệu vật liệu nguyên thủy: Các lô hàng nguy hiểm bị hư hỏng, chất lượng nguy hiểm khi quy trình bị gián đoạn nghiêm trọng.
· Ảnh Hưởng Uy Tín & Hợp Đồng: Giao hàng địt, chất lượng không ổn định làm mất lòng khách hàng, thậm chí bị phạt hợp đồng.
· Rủi Ro An Toàn: Sự cố bất ngờ và quá trình sửa khẩn cấp tiềm ẩn nhiều nguy cơ mất an toàn lao động hơn.
· Giảm tuổi thọ thiết bị : Hỏng hóc liên tục khiến Motor giảm tiêu chuẩn điện. Bánh răng mòn nhanh. Hệ thống rung mạnh → n ứt k ế cấu hình
· Chi phí sửa chữa & vật tư cao hơn: Sự cố gắng xuất hiện luôn Tốn vật tư nhiều hơn, cần kỹ thuật viên giỏi, có thể phải thuê dịch vụ từ hãng
· Ảnh hưởng đến kế hoạch sản xuất – KPI OEE : Downtime là yếu tố giảm trực tiếp OEE. Chỉ một thiết bị trong dây tốc độ cũng có thể kéo mạnh toàn bộ OEE giảm mạnh.
V. Cách đo thời gian dừng máy để bảo trì
Đo đúng thì mức độ ưu tiên mới. Đây là những bước bảo trì chuyên sâu nên áp dụng:
1. Bước 1: Xác định thời gian ngừng hoạt động của phạm vi
Cần làm:
· Dừng hoàn toàn hay dừng một phần?
· Dừng thiết bị, con người hay quy trình?
· Có tính thời gian chờ đợi sự kiện không?
2. Bước 2: Ghi lại thời điểm bắt đầu và kết thúc
Ghi lại chính xác thời điểm bắt đầu và kết thúc mỗi lần dừng máy, cùng nguyên nhân chi tiết. Sử dụng hệ thống đồng hồ hoặc tự động từ PLC/IoT để đảm bảo độ chính xác tuyệt đối .
3. Bước 3: Xác định nguyên nhân gốc rễ
Cần đặt câu hỏi 5W1H và phân tích các công cụ như biểu đồ xương cá để xác định nguyên nhân gốc gây ra thời gian ngừng hoạt động. Ví dụ như:
· H vòng bi
· Lỗi biến khan
· Quá tải
· Nhân viên thao tác sai
· Thiếu vật tư
Từ đó xác định đúng nguyên nhân gây lỗi và ghi nhận nguyên nhân chính xác này bằng chuẩn lỗi mã.
4. Bước 4: Phân loại thời gian ngừng hoạt động
Phân loại: Loại phân lập ngay lập tức là “Có kế hoạch” hay “Kế hoạch chung”.
5. Bước 5 : Tính thời gian ngừng hoạt động
Tính tổng thời gian dừng máy = Thời gian chạy lại – Thời gian dừng
6. Bước 6: Phân tách downtime có kế hoạch và kế hoạch
Việc làm này rất quan trọng để:
· Theo dõi KPI
· Đánh giá bảo trì hiệu quả
· Xác định thiết bị sẵn sàng ở cấp độ
7. Bước 7: Tính tần suất liên tục máy
Bao gồm số lần dừng theo ngày/tuần/tháng.
8. Bước 8: Gắn kết thời gian chết với lượng bị mất
So sánh:
· Sản lượng kỳ vọng
· Sản lượng thực tế
9. Bước 9: Tính toán và theo dõi các KPI
· MDT : tổng hợp thời gian ngừng hoạt động bao gồm cả thời gian chờ
- MTTR ( Mean Time To Repair – Thời Gian Sửa Chữa Trung Bình): Cho biết tốc độ nhạy cảm của đội bảo trì.
- Công thức: Tổng thời gian sửa chữa / Số lần sửa chữa.
- MTBF ( Mean Time Between Fails – Thời gian hoạt động giữa các lần Hỏng Hóc): Cho biết mức độ tin cậy của thiết bị.
- Công thức: Tổng thời gian hoạt động / Số lần hỏng hóc.
- OEE (Hiệu quả thiết bị tổng thể – Hiệu suất thiết bị tổng thể): Chỉ số tổng hợp phản ánh sức khỏe sản phẩm sản xuất, trong đó Thời gian ngừng máy để bảo trì ảnh trực tiếp đến thành phần “Khả năng sử dụng” (Availability).
- Công thức: OEE = % Khả năng x % Hiệu suất x % Chất lượng.
Ví dụ minh họa: Máy ép mã A trong tháng có:
- Tổng thời gian sản xuất dự kiến: 720 giờ.
- Dừng kế hoạch của máy: 20 time.
- Dừng kế hoạch bên ngoài của máy: 15 giờ.
- Thời gian chạy thực tế = 720 – (20+15) = 685 giờ.
- % Khả năng sử dụng (Tính sẵn có) = (685 / 720) * 100% = 95,1%.
- Nếu tháng đó có 5 lần dừng ngoài kế hoạch thì MTBF = 685 / 5 = 137 giờ/lần. MTTR sẽ tổng cộng 15 giờ chia cho 5 lần, trung bình mỗi lần sửa mất 3 giờ.
10. Bước 10: Lưu bộ dữ liệu và phân tích bằng phần mềm CMMS
Nhập tất cả dữ liệu này vào Phần mềm CMMS, sau đó phần mềm sẽ tính toán và pô tích ch : Sử dụng dữ liệu thu thập được để tìm ra các thiết bị “cá biệt”, các bộ phận thường xuyên bị hỏng hoặc các ca/ngày có tỷ lệ cố định cao. Từ đó:
· Chuẩn hóa báo cáo
· Xây dựng mức độ ưu tiên bảo trì
· Tìm ra hướng sửa lỗi
· Giảm thời gian ngừng hoạt động kéo dài
VI. Chiến Lược Giảm Thiểu Thời Gian Chặn Máy Để Bảo Trì: Từ Phòng Ngừa Đến Ứng Phó
1. Giảm dần máy Kế hoạch:
· Tối Ưu Lịch Trình: Sử dụng dữ liệu lịch sử để lên lịch bảo trì vào thời điểm ảnh ít ảnh hưởng nhất (cuối ngày, cuối tuần, mùa thấp điểm).
· Chuẩn bị tốt: Đảm bảo đầy đủ nhân lực, dụng cụ, phụ tùng và hướng dẫn công việc (Work Order) trước khi bắt đầu. “5 phút tiêu chuẩn tiết kiệm 1 giờ thực thi.”
· Thực Hiện Song Song & So Le: Với hệ thống lớn, hãy bố trí nhiều bài hát làm việc nhóm trên các phần độc lập, hoặc so le lịch bảo trì các máy cùng dây xích.
2. Giảm Giảm Máy Ngoài Kế hoạch (Trọng Tâm):
· Triển Khai Bảo Trì Phòng Ngừa (PM) Bài Bản: Đây là nền tảng. Xây dựng kế hoạch PM dựa trên quảng cáo của các nhà sản xuất và hoạt động trạng thái thực tế tại nhà của bạn.
· Hướng Tới Bảo Trì Dự đoán (Predictive Maintenance – PdM): Sử dụng cảm biến IoT để giám sát nhiệt độ, tốc độ, dòng điện… Phát hiện các dấu hiệu bất thường từ sớm và can thiệp trước khi hỏng hóc nguy hiểm. Đây là bước tiến trình để bảo trì bất kỳ cố định nào.
· Phân Tích Nguyên Nhân Gốc Rễ (RCA): Đừng dừng lại ở việc sửa chữa xong. Với mỗi tình huống nguy hiểm, hãy hỏi “Tại sao?” liên tục (phương pháp 5 Tại sao) để tìm ra nguyên nhân tận gốc và giải quyết triệt để, tránh tái diễn.
· Quản lý Tồn Kho Thông Minh: Áp dụng nguyên tắc ABC để phân loại phụ tùng. Luôn sẵn sàng tồn tại an toàn cho những sự cố quan trọng, hư hỏng thường xuyên (Phụ tùng quan trọng).
· Đào Tạo & Trao Quyền: Đào tạo công nhân vận hành nhận biết các dấu hiệu bất thường cơ bản (tiếng ồn, mùi lạ, rung động) và trao quyền cho họ được dừng máy an toàn để báo cáo. Đào tạo kỹ năng nâng cao nghiệp vụ kỹ thuật viên.
VII. Công Nghệ Số – Vũ Khí Tối Thượng Để Chính Phục Thời Gian Máy Máy Để Bảo Trì
Trong kỷ nguyên 4.0, việc quản lý thủ công bằng sổ sách, excel không còn phù hợp. Giải pháp công nghệ sau đây là “trợ thủ đạt năng lực”:
· Phần Mềm CMMS (Hệ Thống Quản Lý Bảo Trì Máy Tính Hóa): Là “bộ não” trung tâm. Một CMMS tốt giúp tự động hóa lịch bảo trì, quản lý kho phụ tùng, theo dõi lịch sử thiết bị, phân tích KPI và tạo báo cáo nội dung tiếp theo. Dữ liệu biến thể được tách thành hành động thông tin.
· Cảm biến IoT & Hệ Thống Giám Sát: Là phần mở rộng “giác quan”, thu thập dữ liệu thời gian thực hiện trạng thái thiết bị.
· Phân tích dữ liệu dự đoán (AI/ML): Là “bộ ba đầu tiên”, phân tích dữ liệu lớn từ CMMS và IoT để dự báo thời điểm chính xác cần bảo trì, chuyển từ phòng nhanh chóng mong đợi hoạt động.
IX. Giới Thiệu Pháp: Phần Mềm Quản Lý Bảo Trì Bằng phần mềm – “Bạn Đồng Hành” Tin Cậy Của Nhà Máy Thông Minh
Phần mềm quản lý bảo trì thiết bị phần mềm – một giải pháp được thiết kế riêng cho hệ thống quản lý bảo trì phức tạp. phần mềm không chỉ là một phần mềm mà là một hệ thống quản lý bảo trì toàn diện, giúp bạn:
· Dự đoán Thay vì phản ứng: Chuyển đổi từ mô hình “chữa cháy” sang chủ động phòng giàu và dự đoán, cắt giảm tối đa cố gắng bất ngờ.
· Ưu tiên mọi người Khắc tinh Máy: Lên lịch bảo trì thông minh, chuẩn bị tối ưu, giúp rút ngắn tối đa thời gian liên tục để bảo trì kế hoạch.
· Ra Quyết Định Dựa Trên Dữ liệu: Bảng điều khiển trực quan với các KPI như OEE, MTTR, MTBF giúp nhà quản lý xác định “bức tranh” sức khỏe thiết bị và hiệu quả vương miện ngũ sắc.
· Kết nối Mọi Thành phần: Từ quản lý, trưởng ca, kỹ thuật viên đến công nhân vận hành đều được kết nối trên một nền tảng di động thân thiện, xóa khoảng cách thông tin.
Quản lý thời gian ngừng máy để bảo trì hiệu quả là một quá trình liên tục, Yêu cầu sự kết hợp giữa người có kỹ năng, quy trình chuẩn hóa và công nghệ hỗ trợ mạnh mẽ. Bằng cách hiểu rõ bản chất, áp dụng các chiến lược phù hợp và không ngừng cải tiến, doanh nghiệp của bạn hoàn toàn có thể biến đổi công thức này thành lợi thế cạnh tranh bền vững, hướng tới một nền sản xuất tinh gọn, linh hoạt và không ngừng phát triển.
