Phân Biệt TPM Và OEE – Mối Quan Hệ Giữa Hai Yếu Tố Trong Lean Manufacturing

Trong bối cảnh sản xuất tại Việt Nam đang chuyển dịch mạnh mẽ mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), nâng cao hiệu suất thiết bị và giảm chi phí vận hành trở thành ưu tiên hàng đầu của các nhà máy. Tuy nhiên, phần lớn nhà quản lý vẫn chưa được biết rõ về phân biệt TPM và OEE , cũng như mối quan hệ giữa 2 yếu tố này trong hệ thống bảo trì hiện đại. 

Rất nhiều anh em kỹ thuật, quản lý phân xưởng, giám đốc sản xuất vẫn còn bối rối: “TPM với OEE cái nào quan trọng hơn?”, “Có cần làm cả hai không?” hay “Làm TPM rồi thì cần đo OEE nữa không?”.

Bài viết này sẽ cung cấp cái nhìn chi tiết, phân biệt rõ ràng và giải thích cách hai yếu tố TPM và OEE kết hợp hợp lý để tạo nên nền tảng vững chắc cho hoạt động bảo trì và sản xuất tinh gọn.

I. TPM Là Gì? Lý Phỉa Sau Hệ Thống Bảo Trì Toàn Diện

1. Khái niệm TPM là gì?

TPM ( Total Productive Maintenance ) – Bảo Trì Năng Lượng Toàn Diện, không đơn thuần là một tập hợp các quy trình bảo trì. Đây thực chất là một lý lý quản trị nhà sản xuất toàn diện , ra đời từ Nhật Bản vào những năm 1970, được Toyota và Nippondenso phát triển mạnh mẽ. Mục tiêu cao nhất của TPM là đạt được Không sự cố – ​​Không khiếm khuyết – Không tai nạn Loại bỏ hoàn toàn các thất bại lớn để dừng máy, cố gắng, sản phẩm và tai nạn.

Ngoài việc bảo trì hệ thống truyền thông chỉ dành riêng cho phòng bảo trì, ý tưởng cốt lõi của TPM là phá bỏ “bức tường” ngăn cách giữa các bộ phận sản xuất và bảo trì.   Thầy vì quan niệm “vận hành chỉ chạy máy, bảo trì chỉ sửa máy”, TPM hướng dẫn công việc phổ biến cho mọi người trong nhà máy – từ công nhân vận hành, quản đốc, kỹ sư đến ban giám đốc – trở thành thành những “đối tác” cùng chung tay chăm sóc sức khỏe thiết bị. Mục tiêu cuối cùng được định hướng tới “Zero Loss” (No Expense test).

2. Cột 8 trụ của TPM (theo tiêu chuẩn JIPM – Viện Bảo trì Thực vật Nhật Bản):

·         Bảo trì tự quản (Bảo trì tự động) Công nhân vận hành tự làm vệ sinh, tra dầu mỡ, kiểm tra bất thường hàng ngày theo danh sách kiểm tra 7 bước (từ bước 1 làm sạch đến bước 7 tự quản hoàn toàn).

·         Bảo trì kế hoạch (Bảo trì theo kế hoạch) Bảo trì cài đặt lịch bảo trì định kỳ, dự kiến ​​dựa trên cơ sở dữ liệu lịch sử và trạng thái thực tế.

·         Cải tiến tập trung (Kaizen – Kobetsu Kaizen) Các nhóm liên phòng tấn công vào 16 phức thất lớn để loại bỏ rễ gốc.

·         Quản lý thiết bị đầu đời (Early Equipment Management) Tham gia ngay từ giai đoạn thiết kế, mua sắm máy mới để tránh “bệnh bẩm sinh”.

·         Bảo quản chất lượng (Bảo trì chất lượng) Duy trì điều kiện máy móc để không sinh ra sản phẩm lỗi.

·         Đào tạo & phát triển năng lực Nâng cao kỹ năng cho cả hoạt động và bảo trì.

·         An toàn – Sức khỏe – Môi trường (SHE) Không có TPM nào thành công nếu không có sự đảm bảo tuyệt đối.

·         TPM hành chính –Gián tiếp Áp dụng nguyên tắc TPM vào các hỗ trợ cấm phòng (kế hoạch, mua hàng, kho…)

TPM là cách tổ chức con người và quy trình để đạt được hiệu suất thiết bị tối ưu trong thời gian dài.

II. Khám Phá OEE (Hiệu Năng Thiết Bị Tổng Thể) – Thước Đo Đa Chiều

1. OEE Là Gì? Chỉ Số “Dấu hiệu sinh tồn” Của Thiết Bị

Nếu TPM là “triết lý” và “hệ thống hành động”, thì OEE (Hiệu quả thiết bị tổng thể) – Hiệu suất Thiết bị Tổng Thể, chính là công cụ đo lường kết quả đầu ra khối lượng của hệ thống đó. OEE cung cấp một bức tranh toàn diện về hiệu quả sử dụng thiết bị, trả lời câu hỏi: “Thiết bị của chúng tôi đang hoạt động tốt đến mức nào với tiềm năng tối đa lý thuyết?”

Chỉ số này giúp doanh nghiệp xác định thất bại ở đâu .

Mức OEE thế giới (World Class) là ≥ 85%.

Mức OEE <65% cho thấy có nhiều cơ sở cải tiến rất lớn.

Mức độ trung bình các nhà máy Việt Nam hiện nay chỉ khoảng 55–65%.

OEE là máy đo chỉ số đã tạo ra bao nhiêu giá trị thực tế để có khả năng tối đa hóa khả năng của nó. OEE được xây dựng dựa trên 3 yếu tố cốt lõi, mỗi yếu tố phản ánh một loại tổn thất chính:

·         Tính Đấu Sang (A): Phản ứng ánh sáng phức tạp làm dừng máy (Downtime Loss).

·         Hiệu suất (P): Phản ứng tổng hợp làm tốc độ (Giảm tốc độ).

·         Chất Lượng (Q): Chất lượng tổng hợp (Quality Loss).

2. Công thức tính OEE

Công thức tính toán OEE được xây dựng dựa trên 3 yếu tố cốt lõi, mỗi yếu tố phản ánh ánh sáng một loại thất bại chính:

OEE = Tính Đấu Sang (Có sẵn) x Hiệu Năng (Hiệu suất) x Chất lượng (Chất lượng)

·         Tỷ lệ có sẵn sẵn (Availability) = Thời gian thực hiện hoạt động / Thời gian có thể vận hành (loại trừ việc dừng kế hoạch, nghỉ ca, thiếu nguyên liệu…)

·         Hiệu suất (Performance) = (Số lượng sản phẩm × Chu kỳ lý thuyết) / Thời gian vận hành thực tế (đo tốc độ chậm + micro-stop)

·         Tỷ lệ chất lượng (Chất lượng) = Số lượng sản phẩm đạt / Tổng số lượng sản phẩm sản xuất

3. Ví dụ tính OEE

Ví dụ tính toán OEE tại một nhà máy như sau

Thời gian ca: 480 phút

Dừng kế hoạch bảo trì: 30 phút

→ Thời gian có thể vận hành = 450 phút

Dừng hỏng + chờ vật tư + setup = 90 phút

→ Thời gian vận hành thực hiện = 360 phút

Tốc độ lý thuyết: 200 sp/phút, thực tế chỉ chạy 170 sp/phút + có 20 phút micro-stop

Sản phẩm sản xuất 6500 sp, trong đó Sản phẩm lỗi 200 sp

→ Tỷ lệ khả dụng = 360/450 = 80%

→ Hiệu suất = (6500 × 0,3 ph ú t) / 360 = 90,3%

→ Chất lượng = (6500 – 200)/6500 = 96,9%

→ OEE = 80% × 90,3% × 96,9% ≈ 70%

III. Phân Biệt TPM Và OEE – Nỗi Quan Hệ Biện Chứng Giữa “Phương Pháp” và “Thước Đo”

Sau khi tìm hiểu bản chất, chúng tôi có thể rút ra sự phân biệt TPM và OEE bằng một cách rõ ràng như sau:

Vì vậy:

·          TPM là phương pháp cải tiến.

·          OEE là thước đo hiệu quả của cải tiến.

TPM không có OEE → không biết cải tiến có hiệu quả hay không.

OEE không có TPM → biết vấn đề nhưng không có công cụ để xử lý.

 

IV. Mối Quan Hệ Giữa TPM Và OEE – Chúng Hỗ Trợ Nhau Như Thế Náo?

Mối quan hệ giữa TPM và OEE có thể ví dụ như một bác sĩ (TPM) và máy đo huyết áp/nhiệt độ (OEE) . Máy đo cho biết bạn bị sốt hay không (OEE thấp), nhưng không tự chữa bệnh. Bác sĩ dựa trên số đo, kết hợp với chuyên môn (8 trụ TPM) để dự đoán nguyên nhân (cố cơ học, hao mòn, vận hành sai…) và đưa ra phác đồ điều trị (bảo trì kế hoạch, đào tạo vận hành hành, cải tiến…).

Cụ thể hơn, từng thành phần OEE ánh xạ trực tiếp đến các cột trụ TPM:

·          Tổ tính tính vũ sang (Mất khả năng sẵn có): Chỉ ra vấn đề ở Bảo Trì Tự quản (bôi trơn thân thiện, bảo vệ sinh sai) và Bảo Trì Kế hoạch (cố lặp lại do bảo trì không đáp ứng kịp thời).

·          Tổn thất Hiệu suất (Mất hiệu suất): Phản ứng ánh sáng như cầu Cải tiến Tập Trung (Kaizen) để giải quyết các điểm xung, hao mòn làm giảm tốc độ hoặc vận hành hành động chưa tối ưu.

·          Tổn thất Chất lượng (Giảm chất lượng): Báo hiệu Bảo Trì Chất cần được tăng cường để giải độc hại do thiết bị gây ra, như căn chỉnh không chính xác, dao cụ mòn.

1. Availability Phản ánh chất lượng bảo trì

Mức độ sẵn sàng thấp → bảo trì tự chủ hoặc bảo trì kế hoạch mục tiêu yếu:

·         Bôi trơn sai tần số

·         Không vệ sinh hàng ngày

·         Bộ phận mòn không được xác định đúng

·         Lịch bảo trì bị trì hoãn

·         Thiết bị Chấn thương → nóng → rung → hỏng

2. Performance là tiếng nói của thiết bị trạng thái

Hiệu suất thấp là biểu tượng của:

·         Bộ truyền động

·         Dây curoa

·         Xe máy quá tải

·         Béc khí tắc → tốc độ giảm tốc độ

·         Máy phải dừng nhỏ (micro stop)

Biểu diễn tốc độ chính là bản chất của cải tiến Kobetsu Kaizen .

3. Chất lượng gắn trực tiếp với TPM – Quality Maintenance

Sản phẩm lỗi xuất phát thường xuyên:

·         Nhiệt độ/áp suất không ổn định

·         Cảm biến → đọc sai

·         Cài đặt máy chủ không nhất quán

·         Cơ khí → sai kích thước

·         Sự cố ngẫu nhiên do bảo trì chưa tốt

Một chương trình TPM không đo OEE tương tự như lái xe mà không có bảng đồng hồ: bạn biết mình đang đi nhưng không biết đã đi nhanh hay chậm, lo còn bao nhiêu. Ngược lại, chỉ đo OEE mà không có TPM Tương tự như nhìn thấy đồng hồ báo nhiên liệu sắp hết nhưng không có cây lo hay giải pháp nào tiếp theo – bạn chỉ biết lo lắng mà không hành động được.

V. Làm Ăn Để Sử Dụng Dụng cụ OEE Đo Lường Hiệu Thực Triển Khai TPM?

Là một chuyên gia phát triển, tôi đưa ra đề xuất một quy trình 5 bước sau để biến OEE thành công cụ đo sắc bén cho TPM:

·         Thiết Lập Đường Cơ Sở (Baseline): Đo OEE chi tiết trước khi phát triển TPM. Đây là hiện trạng “tấm ảnh chụp” để so sánh về sau.

·         Theo Dõi Định Kỳ & Chi Tiết: Đo OEE theo ca, ngày, tuần thay vì chỉ mỗi tháng. Biến động nhỏ sẽ hiển thị, giúp phản ứng kịp thời.

·         Ánh Xạ Tổ Thất Vào Trụ Cột TPM: Khi OEE giảm, hãy hỏi: “Tổn thất này thuộc loại A, P hay Q?” và “Trụ cột TPM cần kích hoạt để giải quyết?”

·         Ưu Tiên Hóa Hành Động Cải Tiến: Sử dụng OEE dữ liệu để xác định bất kỳ máy nào, phức tạp nào là nghiêm trọng nhất, từ đó ưu tiên nguồn năng lượng cho các hoạt động TPM (ví dụ: tập trung vào Autonomous Maintenance cho máy có mức sẵn sàng thấp).

·         Tạo Vòng lặp Phản hồi & Ghi Nhận: Hiển thị OEE tại phòng (bảng hiển thị), thảo luận trong các cuộc họp giao ca. Khi OEE tăng cường, hãy ghi nhận kết quả thành công của nhóm vận hành/bảo trì, củng cố niềm tin vào quy trình TPM.

 

VI. Giải Pháp Công Nghệ – Yếu Tố Gia Tăng Sức Mạnh Cho Cả TPM Và OEE

Trong kỷ nguyên số, việc phát triển công cụ đo lường TPM hỗn hợp OEE với nhiều chế độ: dữ liệu không chính xác, phản ứng chậm, thiếu cơ sở để phân tích sâu. Đây chính là lúc phần mềm CMMS (Hệ thống quản lý bảo trì máy tính hóa) hiện đại phát huy vai trò rồi.

Một giải pháp như CMMS có thể trở thành “trung tâm thần kinh” kết nối hoàn hảo giữa TPM và OEE:

·          Tự Động Hóa Thu Thập Dữ Liệu OEE: Kết nối với PLC, cảm biến hoặc đầu đơn giản đơn giản để thu thập thời gian chạy/dừng, tốc độ, số lượng sản phẩm theo thời gian thực , loại bỏ sai sót và chậm chậm của việc sao chép thủ công.

·          Hỗ Trợ Toàn Diện Các Trụ Cột TPM:

o     Bảo Trì Tự Quản: Cung cấp danh sách kiểm tra điện tử, hướng dẫn bằng hình ảnh trên thiết bị di động để nhân viên vận hành thực hiện và báo cáo nhanh chóng.

o     Bảo Trì Kế hoạch: Tự động lên lịch, gửi cảnh báo và quản lý công việc bảo trì định kỳ.

o     Cải tiến Tập Trung: Cung cấp báo cáo phân tích gốc rễ (RCA) dựa trên lịch sử cố gắng và dữ liệu OEE.

·          Hiển thị Trực Quan & Báo Cáo Động: Biến dữ liệu thô thành biểu đồ OEE, biểu đồ Pareto Expense test, bảng điều khiển dễ hiểu, giúp ra quyết định nhanh chóng.

·          Xây dựng Lịch Sử dụng Thiết bị Đầy đủ: Mọi lần bảo trì, cố gắng, chi phí đều được lưu trữ, tạo cơ sở vững chắc để phân tích xu hướng và tối ưu hóa chiến lược bảo trì.

 VII. Kết luận

Việc phân biệt TPM và OEE rõ ràng là bước quan trọng đầu tiên. TPM là trình xây dựng văn bản và hệ thống dài hạn, còn OEE là công cụ đo lường định kỳ cho hành động đó. Chúng không phải là sự lựa chọn thay thế mà là hai mặt của một đồng xu , hỗ trợ và bổ sung cho nhau để đưa doanh nghiệp đến gần hơn với mục tiêu “Zero Loss” .